Mercado de tintas dobra previsão de vendas para 2010

SÃO PAULO 17/06/2010

A Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas (Abrafati) elevou a projeção de crescimento nas vendas de tintas no ano para 7,3%, ante previsão inicial de 3,5%. A instituição atribui a nova previsão às fortes vendas e às boas perspectivas para o segmento de tintas imobiliárias, automotivas (originais e de repintura) e para outros tipos de tintas industriais.
No primeiro semestre, as vendas do setor cresceram 15% em relação ao mesmo período de 2009, desempenho favorecido pela recuperação da economia e pela recomposição dos estoques no varejo.

As tintas imobiliárias, acompanhando o setor de construção civil, mantêm ritmo forte de vendas e a perspectiva de incremento de 8% nas vendas em 2010.

No ano passado, o índice ficou em apenas 0,7%. "A maior oferta de crédito, a expansão dos prazos de pagamento, o aumento da renda e a redução do desemprego contribuem para estimular a construção habitacional e as reformas", explicou o novo presidente do Conselho Diretivo da Abrafati, Antonio Carlos de Oliveira. Ele também destaca o aumento de crédito para financiamento de imóveis habitacionais e programas de incentivo do governo para construção de moradias, como o programa Minha Casa Minha Vida.

A redução do Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI) para veículos no ano passado impulsionou as vendas de tintas automotivas originais e a tendência é de crescimento de 7% neste segmento, que deve alcançar o maior volume da história. Para as tintas de repintura automotiva, a previsão de crescimento também é da ordem de 7%.

Já para as tintas industriais e de manutenção, a previsão para 2010 é um pouco menor, estimada em 4%. Segundo Oliveira, alguns subsegmentos ainda sentem dificuldade, especialmente por conta da retração das exportações.

Por outro lado, projetos ligados ao Programa de Aceleração do Crescimento (PAC) devem ajudar as vendas de setores ligados à infraestrutura e energia. O executivo também citou o maior poder de compra das classes C, D e E, que, aliado a isenções de impostos, tem elevado a demanda por
bens de consumo como fogões, refrigeradores, computadores e móveis.

Fonte: http://oglobo.globo.com/

Pintura na Construção Civil

Na construção civil a pintura representa uma operação de grande importância, uma vez que as áreas pintadas são, normalmente, muito extensas, implicando num alto custo. Há uma tendência natural em considerar a pintura uma operação de decoração, porém, além de decorar e proteger o substrato, a tinta pode oferecer melhor higienização dos ambientes, servindo também para sinalizar, identificar, isolar termicamente, controlar luminosidade e podendo ainda ter suas cores utilizadas para influir psicologicamente sobre as pessoas.

À primeira vista, uma parede interna ou uma fachada bem acabada aparenta formar a base ideal para receber uma pintura, entretanto, a pintura sobre superfícies de reboco ou de concreto não é assim tão simples como parece, constituindo-se num problema onde os riscos e as dificuldades surgem em grande número. Os materiais de construção empregados na preparação e no acabamento das paredes são quimicamente agressivos, podendo, conseqüentemente, atacar e destruir as tintas aplicadas sobre elas.

Os materiais de alvenaria podem conter considerável quantidade de água, apresentar porosidade excessiva ou irregularmente distribuída, bem como sais minerais ou cal incorretamente carbonatada, estando sujeitos à degradação progressiva que terminará por reduzir ou destruir a firmeza destas paredes, e com elas o sistema de pintura empregado.

A alcalinidade das paredes pode provocar a saponificação das tintas formando manchas, com posterior amolecimento ou descascamento do filme.

A presença de água pode promover o aparecimento de bolhas e impedir a aderência das películas, além de favorecer a formação de mofo.

A porosidade irregular pode causar variações no brilho, na cor ou prejudicar a aderência da tinta.

A presença de sais minerais pode causar a formação de depósitos cristalinos, descascamento, empolamento, etc.

O resultado final de um sistema de pintura é o produto direto do adequado preparo da superfície:

• a superfície deverá estar firme, limpa, seca, isenta de poeira, gordura, sabão, mofo, etc.;

• todas as partes soltas ou mal aderidas devem ser eliminadas através de raspagem ou escavação da superfície;

• imperfeições profundas das paredes devem ser corrigidas com massa acrílica em superfícies externas ou internas ou com massa PVA em superfícies internas;

• manchas de gordura ou graxa devem ser eliminadas com água e detergentes;

• paredes mofadas devem ser raspadas e a seguir lavadas com uma solução de água e água sanitária (1:1) e a seguir lavadas e enxaguadas com água potável;

• no caso de repintura sobre superfícies brilhantes, o brilho deve ser eliminado com uma lixa fina.

Além desses cuidados, outras considerações devem ser levadas em conta em relação à superfície que será pintada:

Concreto e reboco - aguardar pelo menos 30 dias para cura total. Sobre rebocos fracos, deve-se aplicar o fundo preparador de paredes para aumentar a coesão das partículas da superfície, evitando problemas de má aderência e descascamento. Quando essas superfícies tiverem absorções diferenciadas, deverá ser aplicado um selador acrílico pigmentado para uniformizar a absorção. O concreto deve estar seco, limpo, isento de pó, sujeira, óleo e agentes desmoldantes. Cimento amianto - é uma superfície altamente alcalina, sendo indicada a aplicação de um fundo resistente à alcalinidade para selar a superfície. Este procedimento não é necessário se for utilizado látex acrílico, que tem excelente resistência à alcalinidade.

Pisos - só podem ser pintados os tipos porosos, pois pisos vitrificados (concreto liso, ladrilhos, etc.) não proporcionam boa aderência. O piso deverá estar limpo e seco, isento de impregnações (óleo, graxa, cera, etc.). Pisos de concreto liso (cimento queimado) devem ser submetidos a um tratamento prévio com solução de ácido muriático e água (1:1), que terá a finalidade de abrir porosidade na superfície. Após esse tratamento, o piso deve ser enxaguado, seco e então pintado. O tratamente com ácido muriático é ineficaz sobre pisos de ladrilhos vitrificados.

Madeira - deve ser limpa, aparelhada, seca e isenta de óleos, graxas, sujeiras ou outros contaminantes. Madeiras resinosas ou áreas que contém nós devem ser seladas com verniz. Um procedimento aconselhável é selar a parte traseira e os cantos da madeira antes de instalá-la, para evitar a penetração de umidade por esse lado. Uma cuidadosa vedação de furos, frestas, junções é necessária para prevenir infiltrações de água de chuva.

Ferro e aço - materiais muito vulneráveis à corrosão. Devem ser removidos todos os contaminantes que possam interferir na aderência máxima do revestimento, inclusive a ferrugem; o processo de preparo depende do tipo e concentração dos contaminantes e as exigências específicas de cada tipo de tinta. Alguns tipos de tinta têm uma boa aderência somente quando a superfície é preparada com jateamento abrasivo, que produz um perfil rugoso adequado para a perfeita ancoragem do revestimento.

Alumínio - é um metal facilmente atacado por ácidos ou álcalis, e sua preparação deve constar de uma limpeza com solventes para eliminar óleo, gordura, graxas, ou outros contaminantes. Aplicar inicialmente um primer de ancoragem para garantir uma perfeita aderência do sistema de pintura.

Ferro galvanizado - é um metal ferroso com uma camada de zinco, usado para dar proteção à corrosão por mecanismos físicos e químicos, portanto, não é o ferro que será pintado, mas sim zinco, que é um metal alcalino. As superfícies galvanizadas devem ser limpas, secas e livres de contaminantes. Um primer específico para este tipo de superfície, também denominado primer de aderência, deve ser aplicado inicialmente.

Superfícies emassadas - são, em sua maioria, muito absorventes e sujeitas à contaminação pela poeira residual, proveniente da operação de lixamento. Para garantir boa aderência do acabamento a ser aplicado, é fundamental, após o lixamento, a máxima remoção do pó residual produzido. Em seguida, deve ser aplicado um selador tipo incolor, que penetrará e selará a massa. A própria tinta de acabamento poderá ser utilizada diretamente sobre a superfície emassada, desde que a 1ª demão, servindo de seladora, seja aplicada com maior diluição. Acabamentos à base de água devem ser diluídos, como regra, de 50 a 100% por volume. Acabamentos à óleo ou sintéticos devem ser diluídos na condição máxima recomendada, conforme o método de aplicação e solvente.

Superfícies mofadas - devem ser cuidadosamente limpam, com a total destruição destas colônias. Para tanto, deve-se escovar a superfície, e, a seguir, lavá-la com uma solução de água potável e água sanitária (1:1), deixando agir por cerca de 30 minutos, após o que a superfície deve ser novamente lavada com água potável, aguardando a completa secagem antes de iniciar a pintura.

Superfícies caiadas - não oferecem boa base para pintura, tornando-se necessário uma raspagem completa seguida de aplicação do fundo preparador de paredes. Superfícies já pintadas - quando a superfície estiver em boas condições, será suficiente limpá-la bem, após um lixamento, e a seguir aplicar as tintas de acabamento escolhidas. Quando em má condições, a tinta antiga deve ser completamente removida e a seguir deve-se proceder como se fosse superfície nova.

Fonte: Catálogo técnico "Pintura na Construção Civil", da Akzo Nobel.

CAL

É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.
Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica.

Cal Virgem

É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 0C).

Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas de animais.
O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:

Ca CO3 + calor (900 0C) -> Ca O + CO2

Calcário + calor -> cal virgem + gás carbônico

O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal queimada.

CaO + H2O => Ca (OH)2

Cal virgem + água => Cal extinta + calor

O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura atingir 400 0C), o que torna o processo altamente perigoso.
Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo, antes de ser utilizado na obra.
As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio.

Ca (OH)2 + CO2 -> CaCO3 + H2O

Cal extinta + gás carbônico -> Carbonato de cálcio + água

A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem do forno ou mesmo moídas e ensacadas.

Cal Hidratada

Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.

A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:

• maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de obras a operação de extinção;
• maior facilidade de transporte e armazenamento.

Cal Hidráulica

Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo cimento Portland.

Aplicação da Cal

A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos.
Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, misturada ao cimento Portland.
Por causa da elevada finura de seus grãos (2 μm de diâmetro), e conseqüente capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e retenção de água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A cal confere uma maior plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com cimento Portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e assim permitem uma melhor aderência.
A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, também, efeito asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto).

GESSO

Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil. No entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida são outras propriedades importantes. Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 22
O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas em fornos.

CaSO4 + 2H2O

De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma em três diferentes substâncias:

1ª Fase - gesso rápido ou gesso estuque

(CaSO4 + 2H2O) + calor = 150 0C -> (CaSO4 + ½ H2O)

2ª Fase - gesso anidro solúvel

(CaSO4 + 2H2O) + 150 0C <> CaSO4

3ª Fase - gesso anidro insolúvel

(CaSO4 + 2H2O) + Calor > 300 0C -> CaSO4

O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 0C, a da cal entre 800 e 1000 0C, a do gesso não ultrapassa 300 0C.
As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado.

Aplicações do Gesso

Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se:
• material de revestimento (estuque);
• placas para rebaixamento de teto (forro);
• painéis para divisórias;
• elementos de ornamentação, como: sancas, florões, e etc.

Rochas Ornamentais

1) CONCEITOS E DEFINIÇÕES
As rochas ornamentais e de revestimento, também conhecidas como pedras naturais, rochas lapídeas, rochas dimensionais e materiais de cantaria, abrangem os tipos litológicos que são extraídos em forma de blocos ou placas, cortados e beneficiados de diversas formas. Os campos de aplicação são inúmeros, indo de peças isoladas até o uso em massa nas edificações nos revestimentos internos e externos.
Quando se trata de produção, 80% desta nos dias de hoje, é transformada em chapas e ladrilhos para revestimentos, 15% destinada as peças funerárias e os outros 5% em áreas diferenciadas. Nos revestimentos 60% são os pisos, 16% fachadas externas, 14% interiores e 10% são os acabamentos. Os mármores representam cerca de 45% da produção do mercado mundial, 40% são os granitos, 5% são is quartzitos e similares e 5% as ardósias.

2) TIPOLOGIA
O comércio subdivide as rochas ornamentais em, basicamente, dois grupos: granitos (rochas silicáticas) e mármores (rochas carbonáticas). Mas também há alguns outros tipos litológicos que englobam os quartzitos, serpentinitos, travertinos e ardósias.
No processo de separação entre um granito e um mármore, existem dois procedimentos simples no qual risca-se com um canivete ou chave a pedra. Os granitos não são riscados já os mármores, incluindo os travertinos, são riscados e reagem com ácido clorídrico a 10% em volume, efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o caráter calcítico (pode-se também, usa limão ao invés de ácido clorídrico). Enquanto os serpentinitos e as ardósias não efervescem ou muito pouco e assim como os mármores, podem ser riscados. Os quartzitos que se assemelham aos mármores, não são riscados e não efervescem.
As rochas isótropas são homogêneas e mais usadas para revestimento, rochas anisótropas são as movimentadas e geralmente utilizadas em peças isoladas. O padrão cromático é o mais levado em consideração na hora da qualificação comercial da rocha, pode ser de três tipos, clássica, comum ou excepcional.
Os produtos obtidos através da extração de blocos e serragem de chapas, que sofrem algum tipo de beneficiamento (polimento e lustro), são designados como rochas processadas especiais. E os produtos que são utilizados com as superfícies naturais em peças na calibradas, extraídos diretamente por delaminação mecânica de chapas na pedreira, são chamados de rochas processadas simples. As ardósias recebem nome especifico pois são comercializadas pela cor. Os serpentinitos tem seus produtos comercializados sob a designação de mármores verdes.

3) NOCÕES GERAIS DO BENEFICIAMENTO
O beneficiamento das rochas ornamentais refere-se ao desdobramento de materiais brutos, extraídos nas pedreiras em forma de blocos ou, em alguns casos específicos, em placas. A dimensão dos blocos varia de 5 a 10 m³, que são beneficiados sobretudo através da serragem (processo de corte) em chapas, por teares e talha blocos, para que no fim haja o acabamento para a dimensão final.
Para blocos grandes os teares são de melhor utilização, na produção de chapas de 2 e 3 cm de espessura. Os talha-blocos são indicados para blocos menores ou informes, anti-econômicos nos teares, na produção de chapas e tiras com 1 cm de espessura ou peças com mais de 3 cm (espessores).

4) ACABAMENTO DE SUPERFÍCIES
O acabamento final vem logo após a serragem, o processo dá-se através de levigamento, polimento e lustro, ou apicoamento e flameamento. O levigamento ou desbaste representa o afinuramento das chapas, com a criação de superfícies planares e paralelas. O polimento conduz o desbaste fino da chapa e o fechamento dos grãos minerais, criando uma superfície lisa, opaca e mais impermeável que a face natural da mesma rocha. O lustro é aplicado no sentido de se imprimir brilho à superfície da chapa, produzido pelo espelhamento das faces dos cristais constituintes da rocha.
Os processos são realizados por rebolos abrasivos, à base de carbureto de sílico e diamante, em diferentes granulometrias (mais grosso para o levigamento, e cada vez mais finos para o polimento e lustro final). O brilho define o resultado do polimento e do lustre, fechamento e espelhamento das chapas, podendo-se aferir o brilho através da acuidade visual ou com uso de aparelhos (glossmeter – medidores de brilho).
Concentrações de minerais máficos e sulfetos geram problemas de polimento nas chapas e alterabilidade mais acentuada nos produtos aplicados. Nódulos, pequenos diques e veios, geralmente em rochas homogêneas, geram problemas de padrão estético e pedras no esquadrejamento de chapas.
A tendência geral de evolução tecnológica para o beneficiamento e acabamento das rochas ornamentais, depende a automação de toda linha de equipamentos e pela melhor especificação dos materiais de consumo voltadas para a redução do tempo e custo das operações, assim como a melhoria da qualidade dos produtos.

PENEIRAS GRANULOMÉTRICAS

Peneiras granulométricas redondas para ensaios de laboratório.
As peneiras granulométricas redondas são fabricadas em aço inoxidável tanto seu caixilho como a malha, disponíveis nos tamanhos: Ø 300x100mm, Ø 3”x1”, 3”x2”, Ø 5”x2”, Ø 8”x1”, Ø 8”x2”.

Granulometria

O controle granulométrico tem como finalidade determinar a distribuição granulométrica de uma amostra de material (verificar se está condizente com a especificação requerida pelo fornecedor) e avaliar a classificação realizada por um equipamento de peneiração. A operação de avaliação da granulometria de uma amostra é feita com auxílio de agitadores.


Granulometria

É o estudo ou determinação das dimensões das partículas sedimentares. Os estudos granulométricos servem para determinar a distribuição percentual das várias frações granulométricas de um sedimento, sendo importante elemento de diagnose das condições de transporte e sedimentação prevalecente no momento de sua deposição.
Em sedimentologia há várias escalas granulométricas, sendo que a mais utilizada a Escala de Wentworth.

Intervalo granulométrico (mm) - Nome
>256 - Matacão
256 a 64 - Bloco ou Calhao
64 a 4,0 - Seixo
4,0 a 2,0 - Grânulo
2,0 a 1,0 - Areia muito grossa
1,0 a 0,50 - Areia grossa
0,50 a 0,250 - Areia média
0,250 a 0,125 - Areia fina
0,125 a 0,062 - Areia muito fina
0,062 a 0,031 - Silte grosso
0,031 a 0,016 - Silte médio
0.016 a 0,008 - Silte fino
0,008 a 0,004 - Silte muito fino
<0,004 - Argila

Observação: Na natureza, muito dificilmente encontramos sedimentos clásticos totalmente esféricos, portanto as dimensões dadas na coluna referem-se ao diâmetro maior. O nome Argila tem duas conotações importantes na Geologia: tanto se refere a uma granulometria muito fina (<0,004 mm) como a um grupo importante de minerais, também conhecidos como Argilo-minerais. Da mesma forma alguns autores, principalmente nas Engenharias, referem-se a Areia como sinônimo de grãos de quartzo, na medida que a grande maioria dos grãos da fração Areia é deste mineral.


Ensaio de Granulometria


O ensaio de granulometria é o processo utilizado para a determinação da percentagem em peso que cada faixa especificada de tamanho de partículas representa na massa total ensaiada.
Através dos resultados obtidos desse ensaio é possível a construção da curva de distribuição granulométrica, tão importante para a classificação dos solos bem como a estimativa de parâmetros para filtros, bases estabilizadas, permeabilidade, capilaridade etc.
A determinação da granulometria de um solo pode ser feita apenas por peneiramento ou por peneiramento e sedimentação, se necessário.
Tem como objetivo proceder a realização do ensaio de granulometria através do peneiramento e sedimentação com a finalidade de obter a curva granulométrica de um solo.